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Producción Esbelta y Eficiencia de Equipos
Calculadora de OEE (Disponibilidad x Rendimiento x Calidad, TEEP y Contabilidad de Pérdidas ISO 22400)
Por Zeeshan Abbas · Revisado por Rimsha Nadeem Anwar, Six Sigma Black Belt
En breve: el OEE (Eficiencia General de los Equipos) es Disponibilidad × Rendimiento × Calidad, la parte de tu tiempo de producción planificado que generó piezas buenas a plena velocidad. Ingresa abajo tu tiempo de turno, tiempo muerto, tiempo de ciclo ideal y unidades para obtener tu OEE, los tres factores, las Seis Grandes Pérdidas en minutos y tu brecha a clase mundial.
Calcula tu OEE
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad
Eficiencia General de los Equipos
74.8% OEE
- Disponibilidad
- –
- Rendimiento
- –
- Calidad
- –
- Clasificación
- –
- Brecha a clase mundial
- –
- Tiempo de operación
- –
- Tiempo de producción planificado
- –
Seis Grandes Pérdidas, en minutos
- Pérdida de disponibilidad
- –
- Pérdida de rendimiento (velocidad)
- –
- Pérdida de calidad
- –
- Tiempo plenamente productivo
- –
- TEEP
- –
Ingresa el tiempo de operación, el tiempo de ciclo ideal y las unidades para ver tu OEE.
Metodología de ingeniería industrial y flujo de contabilidad de pérdidas del OEE
Esta calculadora convierte el registro de un turno en la Eficiencia General de los Equipos (OEE), la razón única que indica qué parte del tiempo de producción planeado realmente generó piezas buenas a plena velocidad. El OEE es el producto de tres razones independientes, Disponibilidad, Rendimiento y Calidad, y su fuerza está en que descompone la vaga sensación de que la línea va lenta en tres cubos de pérdida medibles que apuntan a contramedidas distintas. El objetivo operativo es convertir los datos crudos del turno en un número de eficiencia honesto y, más importante, en el reparto entre el tiempo perdido por paros, velocidad y desperdicio, para que una acción de mantenimiento, proceso o calidad se dirija a la pérdida mayor en lugar de adivinarse.
El flujo de datos corre de principio a fin. Ingresas el tiempo de producción planeado (la duración del turno neta de paros planeados como descansos y reuniones programadas), el tiempo de paro no planeado, el tiempo de ciclo ideal de la pieza, el conteo total producido y el conteo bueno. La herramienta calcula el tiempo de operación, aplica las tres razones de gobierno y devuelve Disponibilidad, Rendimiento, Calidad, OEE y el tiempo plenamente productivo en las mismas unidades que ingresaste, más el TEEP cuando se aporta el tiempo calendario. También señala cuál de los tres factores está arrastrando el número hacia abajo, porque un OEE de 75 por ciento construido con una Disponibilidad de 70 por ciento es un problema distinto del mismo 75 por ciento construido con un Rendimiento de 78 por ciento.
Una lectura ingenua trata el OEE como un solo porcentaje opaco y lo persigue directamente. El piso de planta premia lo contrario: el OEE es una identidad contable de las seis grandes pérdidas, y el cálculo solo gana confianza cuando las entradas se miden contra la base de tiempo correcta. El tiempo de carga frente al tiempo calendario, los paros planeados frente a los no planeados, el tiempo de ciclo ideal frente al de placa y el conteo total frente al bueno tienen cada uno una definición precisa más abajo, porque equivocarse en cualquiera de ellos mueve en silencio la pérdida del cubo que le pertenece a uno que no.
Ecuaciones de gobierno: OEE es igual a Disponibilidad por Rendimiento por Calidad
El modelo central es un producto de tres razones adimensionales, cada una acotada entre 0 y 1 (0 a 100 por ciento).
OEE = Disponibilidad (A) x Rendimiento (P) x Calidad (Q)
Cada factor se define contra una base explícita de tiempo o conteo:
- Disponibilidad (A) = Tiempo de operación / Tiempo de producción planeado. Tiempo de operación = Tiempo de producción planeado menos el Tiempo de paro no planeado. El Tiempo de producción planeado es la duración del turno neta de paros planeados (descansos, mantenimiento planeado). Unidades: minutos o segundos; la razón es adimensional.
- Rendimiento (P) = (Tiempo de ciclo ideal x Conteo total) / Tiempo de operación. El Tiempo de ciclo ideal es el tiempo teórico más rápido por pieza (la tasa de placa o la mejor demostrada), en segundos por unidad. P se limita a 1.0; un valor por encima de 1 significa que el ciclo ideal está fijado demasiado lento.
- Calidad (Q) = Conteo bueno / Conteo total. El Conteo bueno excluye rechazos, retrabajo y desperdicio de arranque.
Dos métricas derivadas extienden el modelo. Tiempo plenamente productivo = Tiempo de producción planeado x OEE, el tiempo que rindió salida vendible. TEEP (Rendimiento Total Efectivo del Equipo) = OEE x Utilización, donde Utilización = Tiempo de producción planeado / Tiempo total (el calendario completo, típicamente 1440 minutos por día). El TEEP responde una pregunta distinta del OEE: el OEE mide qué tan bien corres cuando estás programado para correr; el TEEP mide cuánto del reloj entero, incluidas las horas no programadas, se convierte en salida buena, que es la métrica para decisiones de capacidad y capital. No hay distinción entre sistema inglés y SI para las razones; solo mantén el tiempo de ciclo y las bases de tiempo en la misma unidad antes de dividir.
Normas y marcos de prueba aplicables: ISO 22400, SEMI E10 y TPM del JIPM
El OEE se define de forma ligeramente distinta entre marcos, así que un número defendible indica cuál sigue.
| Norma u organismo | Alcance | Efecto en este cálculo |
|---|---|---|
| ISO 22400-2 | KPI para la gestión de operaciones de manufactura | Define el OEE, la disponibilidad, la efectividad y la razón de calidad y la base de tiempo ocupado planeado, fijando qué cuenta como pérdida planeada frente a no planeada. |
| SEMI E10 | Confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (RAM) del equipo | Define los seis estados del equipo (productivo, en espera, ingeniería, paro programado y no programado, no programado) que separan la disponibilidad de la utilización, la base del OEE frente al TEEP. |
| JIPM / Nakajima (TPM) | Mantenimiento Productivo Total, las seis grandes pérdidas | Origen del OEE y de la taxonomía de seis pérdidas, y del referente de clase mundial (A 90 por ciento, P 95 por ciento, Q 99.9 por ciento, OEE 85 por ciento). |
| VDI 2870 | Sistemas de producción esbelta, métodos y elementos | Ubica el OEE dentro del conjunto de métodos esbeltos y estandariza la mejora continua guiada por pérdidas. |
El cumplimiento fija las fronteras. La norma ISO 22400 dicta que el mantenimiento planeado se retira del tiempo de producción planeado (no es una pérdida de disponibilidad), mientras que las averías no planeadas sí lo son. La norma SEMI E10 separa el tiempo no programado del tiempo de paro, razón por la cual el OEE (base programada) puede leer 75 por ciento mientras el TEEP (base calendario) lee 22 por ciento en el mismo equipo. Donde una definición está en disputa, por ejemplo si un cambio de formato planeado es un paro planeado o una pérdida de disponibilidad, indica la convención y aplícala de forma idéntica en cada activo para que los números sean comparables.
Variables de entrada clave y la clasificación de las seis grandes pérdidas
Cada entrada del OEE se asigna a una de las seis grandes pérdidas, y el valor de la herramienta es que enruta cada minuto o rechazo medido hacia el factor que le pertenece. La tabla es el mapa de referencia; mide tus propias pérdidas contra ella en lugar de suponer una distribución.
| Factor OEE | Categoría de pérdida | Causa típica en el piso |
|---|---|---|
| Disponibilidad | 1. Averías y fallas | Paros no planeados, falla del equipo, rotura de herramienta. |
| Disponibilidad | 2. Cambio de formato y ajustes | Preparación, calentamiento, ajuste de primera pieza (objetivo SMED). |
| Rendimiento | 3. Marcha en vacío y paros menores | Atascos, mala alimentación, bloqueos de sensor, limpieza, paros de menos de un minuto. |
| Rendimiento | 4. Velocidad reducida | Correr por debajo de la tasa de placa, herramienta gastada, operación cautelosa. |
| Calidad | 5. Defectos de proceso | Desperdicio y retrabajo producidos durante la marcha estable. |
| Calidad | 6. Pérdidas de arranque y rendimiento | Rechazos durante el calentamiento y después del cambio de formato antes de que el proceso se estabilice. |
Factores de reducción: cómo las seis pérdidas erosionan la capacidad nominal
La capacidad de placa supone que la máquina corre cada segundo programado a plena velocidad con cero defectos. Las seis pérdidas reducen ese ideal, y como el OEE multiplica los tres factores, se componen: una máquina 90 por ciento disponible, 90 por ciento en rendimiento y 90 por ciento en calidad no es 90 por ciento efectiva sino 72.9 por ciento. Pérdidas pequeñas e individualmente aceptables se apilan en una gran brecha de capacidad.
Pérdidas de disponibilidad: averías, microparos y cambio de formato
Cada paro no planeado y cada minuto de cambio de formato contado como tiempo de paro reduce el Tiempo de operación y por lo tanto la Disponibilidad. Las averías se atacan con mantenimiento preventivo y predictivo; el tiempo de preparación se ataca con SMED (cambio de dado en un solo dígito de minutos). Una planta con muchas corridas cortas suele estar limitada en disponibilidad por el cambio de formato, no por las averías, y la cifra de Disponibilidad de la calculadora separa ambos para financiar el programa correcto.
Pérdidas de rendimiento: paros menores y velocidad reducida
Mientras corre, una máquina pierde throughput por marcha en vacío, paros menores absorbidos en el ciclo y velocidad por debajo de la placa. Estas son las pérdidas más difíciles de ver porque la máquina parece estar trabajando. El Rendimiento se calcula a partir de la brecha entre el tiempo de ciclo ideal y la salida real sobre el Tiempo de operación, lo que aflora la pérdida de velocidad que un cronómetro en un solo ciclo pasaría por alto.
Pérdidas de calidad: defectos de proceso y rechazos de arranque
El desperdicio y el retrabajo consumen capacidad dos veces: el tiempo de hacer la pieza mala y el tiempo de rehacerla. La Calidad separa los defectos producidos durante la marcha estable de los rechazos de arranque y posteriores al cambio de formato, porque los primeros apuntan al control de proceso y los segundos a la estandarización de la preparación. El rendimiento de primera pasada, no el rendimiento final tras el retrabajo, es la entrada correcta.
Regla de composición: OEE = A x P x Q, así que los factores se multiplican. Pasar de 88.8 por ciento x 86.1 por ciento x 97.8 por ciento (OEE 74.8 por ciento) a la clase mundial 90 x 95 x 99.9 (OEE 85 por ciento) es una ganancia de 10 puntos de OEE con mejoras modestas por factor. Ataca siempre primero el factor más bajo; un punto del factor más débil vale más que un punto del más fuerte.
OEE nominal frente a la capacidad operativa segura y el TEEP
La salida pico de placa y la salida sostenible realista están muy separadas, y el OEE cuantifica la brecha. El referente de clase mundial del JIPM es 85 por ciento de OEE, pero esa cifra es una meta para una línea discreta madura, no un umbral universal de aprobación: un taller de alto cambio de formato y una planta de proceso continuo tienen techos estructuralmente distintos. Fija la meta a partir de tu propia estructura de pérdidas, no de un número de encabezado. El TEEP luego replantea el techo para la planeación de capacidad: con Utilización = Tiempo de producción planeado / Tiempo total, una línea al 75 por ciento de OEE corrida dos turnos de cinco días tiene mucha más capacidad oculta (un TEEP alcanzable más alto) de lo que sugiere el OEE por sí solo, que es el número para llevar a una decisión de capital o de tercerización antes de comprar otra máquina.
Ingeniería inversa de los factores a partir de un OEE objetivo
La identidad se invierte, lo que convierte al OEE de un tablero de resultados en una herramienta de diseño. Dado un objetivo y dos factores conocidos, resuelve el tercero; dada una salida objetivo, resuelve el OEE que exige.
- Disponibilidad requerida: A = OEE / (P x Q).
- Rendimiento requerido: P = OEE / (A x Q).
- Calidad requerida: Q = OEE / (A x P).
- Piezas buenas a partir de un OEE: Conteo bueno = OEE x Tiempo de producción planeado / Tiempo de ciclo ideal.
- OEE exigido por una salida objetivo: OEE requerido = (Conteo bueno objetivo x Tiempo de ciclo ideal) / Tiempo de producción planeado.
Por ejemplo, para alcanzar 85 por ciento de OEE en una línea que ya sostiene 90 por ciento de Disponibilidad y 99 por ciento de Calidad, el Rendimiento requerido = 0.85 / (0.90 x 0.99) = 95.4 por ciento, lo que indica que la mejora debe venir de la velocidad y los paros menores, no de más mantenimiento.
Cinco casos de estudio de OEE y cálculos resueltos
Caso 1: línea discreta de referencia, condiciones estándar
Turno de 480 min, descansos 60 min, así que el Tiempo de producción planeado = 420 min = 25,200 s. Tiempo de paro no planeado = 47 min, así que el Tiempo de operación = 373 min = 22,380 s. Disponibilidad = 373 / 420 = 88.8 por ciento. Tiempo de ciclo ideal = 1.0 s/pieza, Conteo total = 19,271. Rendimiento = (1.0 x 19,271) / 22,380 = 86.1 por ciento. Conteo bueno = 18,848, así que Calidad = 18,848 / 19,271 = 97.8 por ciento. OEE = 0.888 x 0.861 x 0.978 = 74.8 por ciento, y el Tiempo plenamente productivo = 25,200 x 0.748 = 18,850 s = 314 min.
Caso 2: taller de alto cambio de formato, limitado por disponibilidad
Los mismos 420 min planeados, pero seis cambios de formato de 20 min cada uno agregan 120 min de preparación contados como tiempo de paro, así que el Tiempo de operación = 300 min y la Disponibilidad = 300 / 420 = 71.4 por ciento. Con Rendimiento 90 por ciento y Calidad 98 por ciento, OEE = 0.714 x 0.90 x 0.98 = 63.0 por ciento. La pérdida dominante es la preparación, así que un programa SMED que reduzca a la mitad el cambio de formato a 10 min eleva la Disponibilidad a 85.7 por ciento y el OEE a 75.6 por ciento, una ganancia mayor que cualquier acción de velocidad o calidad aquí.
Caso 3: línea restringida, solo el OEE del cuello de botella mueve el throughput
Una línea de tres estaciones tiene OEE de 82, 65 y 88 por ciento; la restricción de 65 por ciento gobierna la salida de la línea. Elevar la primera estación de 82 a 92 por ciento agrega cero piezas vendibles porque nunca fue el límite. Elevar la restricción de 65 a 75 por ciento aumenta el throughput de la línea en 75/65 = 15.4 por ciento. La lección que la calculadora hace concreta: mide el OEE por activo y luego mejora primero el OEE más bajo en la ruta crítica.
Caso 4: empaque de alta velocidad, limitado por rendimiento
Sobre los mismos 22,380 s de Tiempo de operación con un Tiempo de ciclo ideal de 0.5 s/unidad, una línea que produce 35,000 unidades tiene Rendimiento = (0.5 x 35,000) / 22,380 = 78.2 por ciento. La Disponibilidad es un sano 95 por ciento y la Calidad 99.5 por ciento, dando OEE = 0.95 x 0.782 x 0.995 = 73.9 por ciento. La pérdida son los paros menores y la velocidad, invisibles al pasar caminando, así que la contramedida es un estudio de paros cortos y la confiabilidad de la alimentación, no el mantenimiento.
Caso 5: cálculo inverso, del OEE objetivo a la velocidad requerida
Una planta debe alcanzar 85 por ciento de OEE y ya sostiene Disponibilidad 90 por ciento y Calidad 99 por ciento. Rendimiento requerido = 0.85 / (0.90 x 0.99) = 95.4 por ciento. Convirtiendo a salida: con Tiempo de producción planeado 25,200 s y Tiempo de ciclo ideal 1.0 s, el Conteo bueno objetivo = 0.85 x 25,200 / 1.0 = 21,420 piezas por turno. La pasada inversa convierte una meta de KPI en un objetivo concreto de velocidad y un compromiso de piezas por turno.
Implementación en el piso y buenas prácticas de mejora continua
Ataca primero el factor más bajo
Como el OEE multiplica, un punto recuperado en el más débil de Disponibilidad, Rendimiento o Calidad rinde más que un punto en el más fuerte. Lee los tres factores antes de elegir un proyecto y financia la pérdida que posee la brecha.
Fija el tiempo de ciclo ideal y nunca lo infles
Fija el Tiempo de ciclo ideal a la verdadera mejor tasa demostrada y mantenlo constante. Frenar el ideal para que el Rendimiento se vea bien oculta la pérdida de velocidad y corrompe toda comparación futura. Si el Rendimiento supera el 100 por ciento, el ideal está demasiado lento, no la línea demasiado rápida.
Separa con rigor los paros planeados de los no planeados
El mantenimiento planeado y los descansos programados van fuera del tiempo de producción planeado; las averías no planeadas van en la pérdida de Disponibilidad. Clasificar mal uno por otro mueve la pérdida al cubo equivocado y apunta la mejora al programa equivocado.
Usa el TEEP para capacidad y el OEE para mejora
Reporta el OEE para impulsar la reducción diaria de pérdidas, pero lleva el TEEP a las decisiones de capital y tercerización. Un OEE alto en un activo poco programado puede ocultar la capacidad que el TEEP revela antes de comprar otra máquina.
Condiciones de frontera, límites matemáticos y supuestos del modelo
El modelo supone un solo tiempo de ciclo ideal bien definido y un reparto contable de bueno/total sobre una base de tiempo. Se tensa en los extremos. En un proceso continuo o por lotes (químicos, papel, tratamiento térmico) no hay conteo de piezas discreto, así que el OEE se adapta con un Rendimiento basado en tasa y una Calidad basada en rendimiento, y la forma ingenua de conteo de piezas no aplica. Cuando el mix de producto cambia dentro del turno, un solo tiempo de ciclo ideal tergiversa la corrida, y el OEE debe calcularse por producto o con un ideal ponderado. Un Rendimiento por encima del 100 por ciento es un error de definición, no un resultado real, y señala un tiempo de ciclo ideal mal etiquetado. Los tres factores se tratan como independientes, lo cual es una conveniencia de modelado: en la práctica una avería suele causar desperdicio de arranque, acoplando Disponibilidad y Calidad, así que una sola causa raíz puede aparecer en dos cubos. Por último, el OEE mide la efectividad de una máquina, no la rentabilidad; un OEE alto que produce inventario no vendido es sobreproducción, y el takt, no el OEE, gobierna qué tan rápido debe correr la línea.
Errores comunes del OEE y trampas de interpretación de datos
- Usar el tiempo calendario como base. Dividir entre 24 horas en vez del tiempo de producción planeado colapsa el OEE y el TEEP en un solo número equivocado; mantén la base programada para el OEE.
- Inflar el tiempo de ciclo ideal. Fijar un ideal lento infla el Rendimiento y oculta la mayor pérdida invisible en la mayoría de las líneas.
- Contar el retrabajo como bueno. La Calidad debe usar el conteo bueno de primera pasada; contar piezas retrabajadas como buenas borra la pérdida de calidad y su costo.
- Perseguir un solo número de OEE. El mismo OEE puede venir de repartos de factores muy distintos; sin el desglose de A, P y Q el objetivo de mejora es una adivinanza.
- Mejorar un no cuello de botella. Elevar el OEE en un activo que no es la restricción agrega costo y cero throughput; mejora primero la restricción.
Integración con MES, ERP, CMMS y mapeo de la cadena de valor
El OEE es una métrica eje que alimenta la pila más amplia. En un MES se calcula en tiempo real a partir de los estados de máquina y los conteos, impulsando el andon, los gráficos de Pareto de pérdidas y el reporte de turno. En un CMMS, la pérdida de Disponibilidad y su detalle de averías priorizan el plan de mantenimiento preventivo y alimentan métricas de confiabilidad como MTBF y MTTR. En ERP y en la planeación de requerimientos de capacidad, la capacidad efectiva es igual a la capacidad de placa por el OEE (o el TEEP para la vista calendario), así que la cifra de OEE dimensiona directamente cuánto puede entregar realmente un centro de trabajo contra el programa maestro de producción. En el mapeo de la cadena de valor, el OEE por proceso identifica qué paso erosiona el flujo y si la restricción es un paro, una velocidad o un problema de calidad. Como las mismas entradas alimentan el costo de mala calidad y el costo de paro, un OEE consistente mantiene a mantenimiento, calidad, programación y finanzas discutiendo a partir de un solo conjunto de números.
Preguntas frecuentes sobre el OEE
¿Qué cuenta como tiempo de producción planeado frente a tiempo de paro?
El tiempo de producción planeado es la duración del turno menos los paros planeados (descansos, mantenimiento programado, reuniones). El tiempo de paro son los paros no planeados dentro de esa ventana, como averías y, por la mayoría de las convenciones, el cambio de formato. Los paros planeados se retiran antes del cálculo; los no planeados se vuelven la pérdida de Disponibilidad.
¿Qué es un buen puntaje de OEE?
El referente de clase mundial del JIPM es 85 por ciento (Disponibilidad 90, Rendimiento 95, Calidad 99.9). Muchas plantas discretas corren 60 a 70 por ciento. La meta correcta depende de tu tipo de proceso y estructura de pérdidas; un taller de alto cambio de formato tiene un techo estructuralmente más bajo que una línea dedicada.
¿Cuál es la diferencia entre OEE y TEEP?
El OEE mide la efectividad contra el tiempo de producción planeado (qué tan bien corres cuando estás programado). El TEEP multiplica el OEE por la Utilización (tiempo planeado dividido entre todo el tiempo calendario), así que mide cuánto del reloj entero se convierte en salida buena. Usa el OEE para la mejora y el TEEP para las decisiones de capacidad y capital.
¿Por qué mi Rendimiento está por encima del 100 por ciento?
Un Rendimiento por encima del 100 por ciento significa que el tiempo de ciclo ideal está fijado más lento de lo que la máquina realmente corre. Reajusta el tiempo de ciclo ideal a la verdadera mejor tasa demostrada; un ideal inflado oculta la pérdida de velocidad real y rompe la comparabilidad.
¿El tiempo de cambio de formato debe reducir la Disponibilidad?
Por la convención común, sí: el cambio de formato es tiempo de operación no realizado que se retira del Tiempo de operación, así que baja la Disponibilidad y se ataca con SMED. Algunas plantas tratan el cambio de formato planeado como un paro planeado. Cualquiera es defendible; indica la convención y aplícala de forma consistente en todos los activos.
¿Cómo se relaciona el OEE con el tiempo takt y la capacidad?
La capacidad efectiva es igual a la capacidad de placa por el OEE, así que el OEE fija cuánto de la tasa teórica entrega realmente un centro de trabajo. El takt fija qué tan rápido debe correr la línea a partir de la demanda; el OEE te dice si el equipo puede sostener ese ritmo una vez contadas las pérdidas reales.
¿Puedo usar el OEE en un proceso continuo o por lotes?
Sí, con adaptación. Reemplaza el conteo de piezas discreto por un Rendimiento basado en tasa (real frente a tasa de diseño) y una Calidad basada en rendimiento (dentro de especificación frente a salida total). La forma de conteo de piezas de aquí es para manufactura discreta; la lógica de tres factores se mantiene.
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Fuentes, aviso legal y transparencia editorial
Las definiciones y fórmulas de OEE, las Seis Grandes Pérdidas y el referente de clase mundial usados aquí siguen fuentes reconocidas, incluidas Vorne / OEE.com, el Lean Enterprise Institute, ASQ y el trabajo fundacional de Seiichi Nakajima sobre TPM. Esta calculadora y guía son creadas por Zeeshan Abbas y revisadas técnicamente por Rimsha Nadeem Anwar, ingeniera industrial Six Sigma Black Belt; consulta nuestra Política Editorial sobre cómo se investiga, construye y prueba cada herramienta.
Los resultados son estimaciones precisas para planeación y educación, no asesoría de ingeniería certificada. Valida los resultados contra tus propios datos medidos y tu criterio de ingeniería antes de cambiar una línea, comprometer capital o tomar decisiones de personal. Consulta nuestro Aviso Legal completo. OpsCalculators.com es operado por MAFHH INTERNATIONAL LTD. Tus datos se procesan en tu navegador y nunca se almacenan; consulta nuestra Política de Privacidad.