Planejamento de Requisitos de Distribuição (DRP): Como Sincronizar o Reabastecimento em uma Rede de Distribuição

O que é o DRP e como difere do reabastecimento por ponto de reposição

Em um sistema convencional de ponto de reposição, cada armazém aciona independentemente uma ordem de reabastecimento quando seu estoque disponível cai para um nível predeterminado. O acionamento é baseado no histórico de demanda local e ignora o que está acontecendo em outros locais. Quando a demanda é estável, isso funciona razoavelmente bem, mas causa três problemas persistentes em redes de distribuição de múltiplos escalões.

Primeiro, cada local mantém seu próprio estoque de segurança de forma independente, sem coordenação. O resultado é excesso de estoque em termos agregados em toda a rede, mesmo quando os locais individuais parecem enxutos. Segundo, o sinal de pedido em um centro de distribuição reflete o consumo do CD, não a demanda do cliente final. Isso introduz o mesmo atraso e amplificação que impulsiona o efeito chicote. Terceiro, não há visibilidade sobre os requisitos planejados nos locais de nível inferior, então o reabastecimento no armazém central reage aos pedidos do CD em vez de antecipá-los.

O DRP substitui os pontos de reposição independentes acionados por consumo por um plano coordenado orientado à demanda. Cada ponto de estocagem calcula seus requisitos líquidos a partir da demanda projetada (geralmente uma previsão de demanda no nível de campo), compensando o estoque disponível atual e os recebimentos programados, e depois passa essas ordens de reabastecimento planejadas para cima como requisitos de demanda para o próximo nível. O nível superior usa esses planos de reabastecimento de nível inferior como entrada ao calcular seus próprios requisitos.

O cálculo do DRP: compensação e ordens planejadas em cada nível

O cálculo do DRP em qualquer local individual segue a mesma lógica que o MRP em um único nível de lista de materiais. Para cada período de planejamento, os requisitos brutos equivalem à demanda projetada (de uma previsão ou pedidos firmes de clientes). O estoque disponível projetado equivale ao estoque de fechamento do período anterior mais os recebimentos programados, menos os requisitos brutos. Quando o estoque disponível projetado cai abaixo da meta de estoque de segurança, uma ordem de reabastecimento planejada é gerada, programada compensando para trás a partir da data necessária pelo lead time de reabastecimento do local fornecedor.

As quantidades de pedido são governadas por uma regra de dimensionamento de lotes em cada local: pedidos lote a lote pedem exatamente o que é necessário, quantidades de pedido fixas usam uma quantidade padrão de palete ou caminhão, e a quantidade de pedido por período agrupa requisitos de vários períodos para preencher um veículo ou atender a um pedido mínimo. As quantidades mínimas de pedido do nível fornecedor interagem com as regras de dimensionamento de lotes no nível receptor, então o passo de consolidação ascendente é necessário para evitar gerar tamanhos de remessa não econômicos.

As ordens planejadas geradas em cada ponto de estocagem de campo tornam-se requisitos brutos no centro de distribuição regional. O CDR compensa com seu próprio estoque e recebimentos programados, gerando suas próprias ordens de reabastecimento planejadas, que por sua vez se tornam requisitos no armazém central ou planta. Essa agregação de baixo para cima é o que sincroniza a rede: a visibilidade da demanda flui para cima através de ordens de reabastecimento planejadas, e o suprimento flui para baixo através de remessas liberadas.

Níveis da rede e a lógica de consolidação

Uma rede DRP típica tem dois ou três níveis: locais de estocagem de campo (lojas de varejo, filiais de serviço ou pontos de distribuição avançados), uma ou duas camadas de centros de distribuição regionais ou nacionais, e uma fonte de suprimento que pode ser um armazém central, uma planta fabril ou um fornecedor de envio direto. Cada nível recebe ordens de reabastecimento planejadas de seus clientes de nível inferior e passa ordens planejadas consolidadas para seu fornecedor de nível superior.

A consolidação em cada nível faz mais do que somar quantidades. Ela alinha os prazos: ordens de reabastecimento de múltiplos locais de nível inferior que caem dentro do mesmo período de planejamento são agrupadas, sujeitas à frequência de envio e às restrições de carga mínima do veículo. Um CD regional atendendo vinte locais de campo pode receber solicitações de reabastecimento escalonadas ao longo de cinco dias; o DRP as consolida em uma ou duas saídas eficientes de caminhões em vez de vinte remessas separadas.

Esta é uma das vantagens práticas do DRP sobre os sistemas de ponto de reposição independentes. O local de nível superior pode ver o prazo e o tamanho das ordens planejadas de todos os locais de nível inferior antes que essas ordens sejam realmente colocadas. Essa visibilidade antecipada suporta programação de transporte mais eficiente, melhor utilização da mão de obra do armazém e identificação mais precoce de escassez de suprimentos que de outra forma só surgiriam quando a solicitação de reabastecimento chegasse.

Estoque de segurança em uma rede DRP

O estoque de segurança em um sistema DRP é mantido no nível mais próximo da variabilidade da demanda. Se a demanda do cliente final é variável e os compromissos de serviço são feitos no nível de campo, o estoque de segurança pertence aos pontos de estocagem de campo. Se o lead time do armazém central para o CD é variável, o estoque de segurança absorve essa variabilidade no nível do CD. Manter estoque de segurança em múltiplos níveis simultaneamente é custoso; a posição correta depende de onde a variabilidade entra no sistema e onde os compromissos de serviço são feitos.

Um erro comum na implementação do DRP é manter políticas de estoque de segurança de sistemas legados de ponto de reposição em todos os níveis simultaneamente. O resultado é um plano DRP que calcula corretamente mas mantém substancialmente mais estoque total do que o necessário. Revisar o posicionamento do estoque de segurança é uma das primeiras coisas a fazer ao migrar de ponto de reposição para DRP.

O DRP como entrada para fabricação e compras

O resultado do DRP não é apenas um cronograma de reabastecimento para distribuição; também é o sinal de demanda para fabricação e compras. As ordens de reabastecimento planejadas consolidadas no nível do armazém central dizem à planta ou à equipe de compras o que deve ser produzido ou adquirido e quando. Em sistemas de planejamento integrados, o resultado do DRP alimenta diretamente o programa mestre de produção ou as ordens de compra planejadas voltadas para fornecedores, completando o elo desde a demanda do cliente final através da distribuição até o suprimento.

Essa integração é o que os sistemas ERP descrevem como planejamento integrado da cadeia de suprimentos: o planejamento da demanda gera a previsão no nível de campo, o DRP traduz essa previsão em requisitos de distribuição escalonados no tempo, e esses requisitos impulsionam o plano de produção ou compras. A cadeia funciona em ambas as direções: restrições de suprimento que surgem na fabricação (limites de capacidade, lead times de fornecedores) são visíveis no plano DRP antes de se tornarem rupturas de estoque na ponta voltada ao cliente.

Erros comuns na implementação do DRP

• Usar o consumo no CD como sinal de demanda em vez da demanda no nível de campo. Se o CD repõe com base no que os locais de campo já consumiram, o DRP se torna um sistema de ponto de reposição escalonado no tempo em vez de um plano verdadeiramente orientado à demanda. A entrada de demanda deve vir de previsões de campo ou pedidos firmes de clientes, não de taxas de retirada observadas no local do pedido.
• Tratar as ordens planejadas do DRP como compromissos firmes. O DRP gera ordens planejadas com base no plano atual. Quando o plano muda, as ordens planejadas mudam. Tratar uma ordem planejada do DRP como um compromisso de compra antes de ser liberada introduz a mesma instabilidade que o nervosismo do MRP na fabricação.
• Ignorar as restrições de transporte no dimensionamento de lotes. A lógica do DRP pode gerar ordens planejadas que não são econômicas para remessa. As regras de dimensionamento de lotes devem levar em conta as capacidades dos veículos, os tamanhos mínimos de remessa e as restrições de frequência de envio em cada nível, ou o plano teórico será substituído por ajustes ad hoc durante a execução.
• Definir estoque de segurança em cada nível de forma independente. O estoque de segurança de múltiplos níveis infla o estoque total da rede sem melhoria proporcional nos níveis de serviço. O posicionamento do estoque de segurança deve refletir onde a variabilidade realmente entra no sistema, não a política padrão em cada local.

Perguntas frequentes

O que é planejamento de requisitos de distribuição (DRP)?

O planejamento de requisitos de distribuição (DRP) é um método de planejamento escalonado no tempo que calcula os requisitos de reabastecimento em cada local de uma rede de distribuição, trabalhando da demanda projetada do cliente final nos pontos de estocagem de campo para cima através dos níveis de distribuição até a fonte de suprimento. Em cada local, o DRP compensa a demanda projetada com o estoque disponível e os recebimentos programados para determinar quando as ordens de reabastecimento devem ser colocadas e em que quantidades. As ordens de reabastecimento planejadas dos locais de nível inferior tornam-se a entrada de demanda para os locais de nível superior, sincronizando toda a rede com o mesmo sinal de demanda em vez de cada local responder independentemente ao consumo local.

Como o DRP difere do MRP?

MRP e DRP usam o mesmo cálculo de compensação escalonado no tempo, mas operam em estruturas diferentes e em direções distintas. O MRP começa no nível de produtos acabados de uma lista de materiais e trabalha para baixo através dos níveis de componentes para determinar quais materiais devem ser comprados ou produzidos. O DRP começa nos pontos de estocagem de campo e trabalha para cima através dos níveis de distribuição para determinar o que deve ser reabastecido em cada nível. O MRP é impulsionado por um programa mestre de produção; o DRP é impulsionado por uma previsão de demanda na ponta da rede de distribuição voltada ao cliente. Em sistemas de planejamento integrados, o resultado do DRP alimenta o MPS, criando uma cadeia contínua desde a demanda do cliente final através da distribuição até a fabricação.

Qual é a entrada de demanda para um cálculo de DRP?

A entrada de demanda para o DRP no nível de estocagem de campo é uma previsão de demanda escalonada no tempo, que pode ser complementada ou substituída por pedidos firmes de clientes dentro do horizonte de pedidos. A previsão deve ser desagregada até o local de estocagem individual e o período de planejamento, não apenas um total regional ou nacional. Nos níveis de centros de distribuição, a entrada de demanda não é uma previsão separada, mas sim as ordens de reabastecimento planejadas consolidadas dos locais de nível inferior que o CD abastece. Este é o mecanismo chave que torna o DRP coordenado em vez de independente: apenas o nível de campo usa uma previsão de demanda; todos os níveis superiores usam ordens de reabastecimento planejadas de seus clientes de nível inferior como sinal de demanda.

Onde o estoque de segurança deve ser mantido em uma rede DRP?

O estoque de segurança deve ser posicionado no nível onde a variabilidade da demanda ou do suprimento entra no sistema e onde os compromissos de serviço são feitos. Se a demanda do cliente final é variável e o compromisso de serviço é cumprido no ponto de estocagem de campo, o estoque de segurança pertence lá. Se a variabilidade é principalmente no lead time de reabastecimento do CD para o local de campo, o estoque de segurança no nível de campo absorve essa variabilidade. O estoque de segurança no CD é apropriado quando a variabilidade está no lead time do armazém central ou quando o CD serve como buffer de consolidação. Manter estoque de segurança em todos os níveis simultaneamente multiplica o estoque sem benefício de serviço proporcional; o objetivo é posicioná-lo onde faz mais trabalho, não em cada nó por padrão.

O que é nervosismo do DRP e como gerenciá-lo?

O nervosismo do DRP, como o nervosismo do MRP, é a tendência do sistema de planejamento de gerar recomendações frequentes de reprogramação em resposta a pequenas mudanças na previsão de demanda ou na posição de estoque. Como o DRP recalcula o plano completo da rede cada vez que é executado, uma revisão de previsão em um local de campo se propaga através das ordens de reabastecimento planejadas no CD e no armazém central, potencialmente acionando mensagens de reprogramação em múltiplos níveis. Gerenciá-lo requer: cadências de revisão de previsão que suavizem ajustes menores em vez de passar cada revisão para o plano imediatamente; cercas de tempo de planejamento que congelem as ordens de reabastecimento dentro do horizonte de execução; e julgamento do planejador para filtrar mensagens de reprogramação e agir apenas naquelas que representam risco real de execução. Um ciclo de planejamento DRP semanal ou quinzenal é geralmente preferível ao replanejamento diário, que amplifica o nervosismo sem melhorar o serviço.

Qual é a relação entre o DRP e o planejamento da demanda?

O DRP converte um plano de demanda em um cronograma de reabastecimento escalonado no tempo; não gera o plano de demanda em si. A qualidade do resultado do DRP é limitada pela qualidade da previsão de demanda no nível de campo. Um bom DRP com planejamento de demanda ruim produz ordens coordenadas que são consistentemente erradas; a sincronização funciona, mas o plano está sistematicamente errado. O planejamento da demanda determina o que esperar; o DRP determina quando e quanto pedir para atender essa expectativa. Na prática, implementar o DRP expõe problemas de qualidade de previsão que antes estavam ocultos por sistemas reativos de ponto de reposição, o que é útil, mas significa que as duas melhorias geralmente precisam acontecer juntas em vez de sequencialmente.