Controle de Qualidade de Recebimento e Qualidade de Fornecedores: Da Doca de Recebimento ao Direto ao Estoque

A estrutura de um sistema IQC

Um sistema IQC completo consiste em vários componentes inter-relacionados que gerenciam o fluxo de material comprado desde a doca de recebimento até o chão de fábrica:

Inspeção de recebimento: a inspeção e/ou teste físico de lotes recebidos em relação aos requisitos da ordem de compra, desenho e especificação. Pode ser visual, dimensional, funcional ou uma combinação. O escopo e a intensidade de amostragem são determinados pela criticidade do material, o histórico de qualidade do fornecedor e os requisitos do sistema de qualidade do cliente.

Planos de amostragem: a inspeção de recebimento quase sempre é realizada em uma amostra do lote recebido. O plano de amostragem define o tamanho da amostra e os critérios de aceitação/rejeição. ANSI/ASQ Z1.4 (amostragem por atributos) e ANSI/ASQ Z1.9 (amostragem por variáveis) são as referências padrão de planos de amostragem. O Nível de Qualidade Aceitável (AQL) define a fração máxima não conforme considerada aceitável para o lote como um todo.

Disposição e áreas de retenção: o material que falha na inspeção de recebimento é colocado em retenção em uma área claramente marcada e fisicamente segregada, onde não pode ser acessado pela produção. O processo de disposição determina o status final do material retido: devolução ao fornecedor, triagem para aceitar peças conformes e rejeitar não conformes, uso no estado com desvio documentado do cliente, ou sucateamento.

Ação corretiva do fornecedor: quando a inspeção de recebimento detecta material não conforme, uma solicitação formal de ação corretiva é emitida ao fornecedor. Isso tipicamente toma a forma de uma solicitação de relatório 8D com requisitos de prazo de resposta definidos.

Qualificação de fornecedores: PPAP e status de aprovação

Antes que um novo fornecedor possa enviar material de produção, ele deve ser qualificado. Na indústria automotiva, essa qualificação é formalizada por meio do Processo de Aprovação de Peças de Produção (PPAP), que exige que o fornecedor submeta um pacote definido de documentos e amostras demonstrando que seu processo está sob controle, é capaz e produz peças que atendem a todos os requisitos de desenho e especificação.

A submissão PPAP inclui o registro de design, o diagrama de fluxo do processo, o PFMEA, o Plano de Controle, uma avaliação dimensional de um número definido de peças de amostra, resultados de testes de material e desempenho, os resultados do estudo Cpk para todas as Características Especiais (mínimo Cpk de 1.67 exigido) e a Garantia de Submissão de Peças (PSW).

Além do PPAP automotivo, os programas de qualificação de fornecedores em outras indústrias tipicamente incluem: inspeção do primeiro artigo (FAI) em aeroespacial conforme AS9102, auditorias de fornecedores contra padrões do sistema de gestão de qualidade e estudos de capacidade do processo.

Programas de direto ao estoque

O objetivo de um sistema IQC maduro é qualificar fornecedores ao ponto em que a inspeção de recebimento não seja mais necessária: o sistema de controle do processo do fornecedor é suficientemente robusto para que cada remessa possa ser confiada como conforme, e o material pode fluir diretamente da doca de recebimento para o almoxarifado de produção (direto ao estoque) sem inspeção.

Os critérios típicos para qualificação direto ao estoque incluem: zero não conformidades encontradas na inspeção de recebimento durante um número definido de remessas consecutivas (tipicamente 20 a 30 lotes limpos consecutivos), um Ppk ou Cpk sustentado acima de um limite mínimo (tipicamente 1.67) para todas as Características Especiais, desempenho de entrega no prazo acima de um limite mínimo e sem solicitações de ação corretiva abertas.

Scorecards de fornecedores e medição de desempenho

O scorecard de fornecedores é a principal ferramenta para comunicar o desempenho de qualidade do fornecedor e impulsionar a melhoria. As métricas mais comuns incluem:

Qualidade de recebimento (PPM ou PPH): o número de peças não conformes descobertas na inspeção de recebimento por milhão (ou por cem) peças recebidas. Os valores-alvo de PPM de recebimento variam por indústria: fornecedores automotivos de primeiro nível tipicamente visam PPM de recebimento abaixo de 50, com fornecedores de melhor classe alcançando PPM de um único dígito.

Garantia / qualidade em campo: a contribuição do fornecedor para reclamações de garantia, medida como PPH em campo ou como custo de débito. É a métrica de qualidade mais severa porque reflete falhas que chegaram ao cliente final.

Prazo de resposta de ação corretiva: quão rapidamente o fornecedor responde às notificações de não conformidade com uma ação de contenção e um plano de ação corretiva.

Entrega no prazo (OTD): a porcentagem de remessas entregues na data de entrega exigida ou antes.

Submissão PPAP no prazo: a porcentagem de submissões PPAP entregues no prazo durante lançamentos de novos produtos.

Requisitos específicos do cliente (CSR) e alinhamento do sistema de qualidade

Na indústria automotiva e aeroespacial, os clientes OEM publicam Requisitos Específicos do Cliente (CSR) que definem os requisitos específicos do sistema de qualidade, os requisitos de PPAP e as expectativas de IQC que se aplicam à sua base de fornecedores. O CSR é sobreposto ao padrão base do sistema de gestão de qualidade: a conformidade com o padrão base é necessária, mas não suficiente; o fornecedor também deve cumprir o CSR de cada cliente OEM que atende.

Erros comuns na gestão de IQC e qualidade de fornecedores

• Usar o IQC como substituto do desenvolvimento de qualidade do fornecedor. A inspeção de recebimento captura defeitos depois que são produzidos; não os previne. Um sistema IQC que depende de inspeção intensiva de recebimento em vez de investir no desenvolvimento da capacidade do processo do fornecedor gerencia perpetuamente o sintoma em vez da causa.
• Aplicação inconsistente de AQL. Usar o mesmo nível de AQL para todos os materiais recebidos independentemente de sua criticidade, o histórico de desempenho do fornecedor ou o impacto a jusante de um escape de defeito derrota o propósito da inspeção baseada em risco.
• Não fechar o ciclo de feedback ao fornecedor. Não conformidades encontradas na inspeção de recebimento que são dispostas internamente sem emitir uma solicitação de ação corretiva ao fornecedor permitem que a causa raiz persista.
• Permitir que o status direto ao estoque se torne permanente sem monitoramento. O status direto ao estoque deve ser uma qualificação ativa que é revisada periodicamente e pode ser revogada. Fornecedores cujo status nunca é revisado podem sofrer deriva do processo ao longo do tempo sem desencadear uma resposta.

Perguntas frequentes

O que é controle de qualidade de recebimento (IQC) e por que é importante?

O controle de qualidade de recebimento (IQC) é o sistema de inspeção, testes e documentação aplicado a materiais comprados, componentes e subconjuntos quando chegam a uma instalação de manufatura antes de serem liberados para a produção. O IQC é importante por três razões. Primeiro, evita que material comprado não conforme entre no processo de produção, onde causaria defeitos, retrabalho ou paradas de linha. Segundo, o IQC gera os dados de qualidade de recebimento que medem o desempenho do fornecedor em tempo real, fornecendo a base objetiva para planos de melhoria de fornecedores, decisões comerciais e mudanças de status de qualificação. Terceiro, o IQC é um requisito contratual e exigido pelo cliente na maioria dos sistemas de gestão de qualidade: IATF 16949, ISO 9001 e seus Requisitos Específicos do Cliente associados exigem processos documentados de inspeção de recebimento com planos de amostragem definidos, procedimentos de disposição e processos de ação corretiva.

O que é AQL e como é usado na inspeção de recebimento?

O AQL (Nível de Qualidade Aceitável) é a porcentagem máxima de itens não conformes em um lote considerada aceitável para fins de amostragem de aceitação. É usado na inspeção de recebimento para definir o plano de amostragem: o tamanho da amostra a retirar de um lote recebido e o número máximo de defeitos na amostra que ainda resultará na aceitação do lote. O AQL não é um nível de qualidade alvo — é o pior nível de qualidade aceitável. É usado em conjunto com um padrão de plano de amostragem (ANSI/ASQ Z1.4 para inspeção por atributos, Z1.9 para medição por variáveis) para estabelecer a base estatística para a inspeção. Os valores comuns de AQL na manufatura variam de 0.010 por cento (para as características de segurança mais críticas) a 4.0 por cento (para características cosméticas menores). Os programas de inspeção de recebimento devem aplicar níveis de AQL mais rigorosos a características críticas ou de segurança do que a características menores ou cosméticas, e devem apertar os níveis de inspeção para fornecedores com problemas de qualidade recentes.

O que é direto ao estoque (DTS) e como um fornecedor se qualifica para ele?

O direto ao estoque (DTS) é um status de qualificação do fornecedor que permite que o material recebido ignore a inspeção de recebimento e flua diretamente da doca de recebimento para o almoxarifado de produção, sem qualquer inspeção de recebimento sendo realizada. O DTS é concedido a fornecedores que demonstraram desempenho de conformidade sustentado ao longo de um período de qualificação definido, tipicamente consistindo em 20 a 30 lotes limpos consecutivos com zero não conformidades na inspeção de recebimento, um Cpk ou Ppk sustentado acima de um limite mínimo (tipicamente 1.67) para todas as Características Especiais, desempenho de entrega no prazo acima de um limite mínimo e sem solicitações de ação corretiva abertas. O DTS não deve ser concedido com base em preferência comercial ou relacionamento com o fornecedor; deve ser conquistado por meio de dados de desempenho objetivos. O status DTS também deve ser ativamente monitorado e revogado se o desempenho se deteriorar.

O que é uma solicitação de ação corretiva ao fornecedor (SCAR)?

Uma solicitação de ação corretiva ao fornecedor (SCAR) é uma notificação formal emitida a um fornecedor quando material não conforme é encontrado na inspeção de recebimento, na produção ou em campo, exigindo que o fornecedor investigue a causa raiz e implemente ação corretiva permanente para prevenir a recorrência. A SCAR tipicamente segue o formato de resolução de problemas 8D e requer que o fornecedor: forme uma equipe multifuncional, descreva o problema com dados mensuráveis, implemente contenção provisória para proteger o cliente de produto não conforme adicional, identifique a causa raiz, selecione e verifique ações corretivas permanentes, implemente e valide as ações corretivas com evidências objetivas, previna a recorrência atualizando o PFMEA e o Plano de Controle, e reconheça a equipe e feche a SCAR. Os Requisitos Específicos do Cliente tipicamente definem requisitos de prazo de resposta específicos: 24 horas para confirmação de contenção, 10 a 15 dias úteis para causa raiz D4 e 30 a 60 dias para encerramento D8.

Como o PPAP se relaciona com o controle de qualidade de recebimento?

O PPAP é o processo de qualificação do fornecedor a montante que ocorre antes do início das remessas de produção; o controle de qualidade de recebimento é o processo contínuo de inspecionar cada remessa após o início da produção. São controles complementares em diferentes pontos da linha do tempo de qualidade do fornecedor. O PPAP estabelece que o processo do fornecedor é capaz: demonstra por meio de um conjunto definido de documentos e peças de amostra que o processo do fornecedor pode produzir consistentemente peças conformes. Uma vez que o PPAP é aprovado, a expectativa é que cada remessa de produção subsequente seja tão conforme quanto as amostras de PPAP aprovadas. A inspeção de recebimento então monitora cada remessa em relação a essa linha de base aprovada. Se o PPAP demonstra capacidade (Cpk 1.67 ou superior) e a inspeção de recebimento posteriormente encontra peças não conformes, o sistema de qualidade detectou uma mudança de processo que ocorreu após a aprovação do PPAP, e uma SCAR deve ser emitida para investigar se o processo derivou ou se uma mudança foi feita sem notificação.

O que é um scorecard de fornecedores e quais métricas inclui tipicamente?

Um scorecard de fornecedores é um relatório de desempenho periódico (tipicamente mensal ou trimestral) que mede o desempenho de qualidade, entrega e capacidade de resposta de um fornecedor em relação a metas definidas, fornecendo a base objetiva para ações de melhoria de fornecedores, decisões comerciais e mudanças de status de qualificação. As métricas de qualidade típicas incluem PPM de recebimento (peças não conformes por milhão encontradas na inspeção de recebimento), taxa de falhas em campo ou PPH de garantia (a contribuição do fornecedor para reclamações de garantia do cliente), prazo de resposta e taxa de encerramento de ação corretiva, e taxa de submissão PPAP no prazo. As métricas de entrega típicas incluem porcentagem de entrega no prazo, incidentes de frete emergencial e paradas de linha de produção atribuíveis ao fornecedor. Os scorecards são mais eficazes quando compartilhados com o fornecedor regularmente, discutidos em reuniões formais de revisão de negócios e usados como insumo para decisões comerciais como adjudicações de negócios e negociações de preços.